正视中外差距,勇于创新追赶


日期:2018/11/14

访制药行业专家吴军先生——中国制药业经过30多年的发展取得了翻天覆地的变化,从手工作坊向规模化、现代化工厂迈进,整洁的技术装备和先进的检测设备大量应用,从业人员整体素质大幅提高,为中国制药业带来了新的气象。

可以说,中国制药业用30多年的时间基本上走完了发达国家50~60年的发展过程,这是中国制药业最大的自信之处,可以给自己点个赞。但是我们在发展过程中还是暴露了不少问题,与发达国家的差距依然存在,甚至有加大的可能。对制药行业专家吴军先生的专访,无疑给我们制药业再进一步创新发展和药品质量保证敲响了警钟,期待中国制药业正视差距,勇于创新,真正走上高质量发展之路。

正视差距,确保质量

中国制药业的成就可谓是有目共睹,但存在的问题依然不少,这背后的原因表面上看是对产品工艺缺乏深入的基础研究,其背后是我们的大学教育、药品科学研究体系、制药装备行业,以及我们的法规部门,缺乏系统、科学的研究,从而导致最终体系在药品制造最终环节粗放化的管理,甚至不少制药企业销售排名处于国内前茅,但其在药品工艺开发、技术管理、生产质量管理等各个方面依然是粗放式管理现状。这是吴军先生对中国制药业30年发展还心存忧虑的最直接感受。

在中国制药业快速规模化发展的过程中,药品的生产管理技术显然缺失,粗放式作业模式依然存在,此外还有检验方法的科学性的问题、中药质量标准的问题、一致性评价的问题,以及一些错误的生产理念、法规理念等,都没有很好地解决。这就需要回归到药品生产的一个本质问题,那就是科学问题。

对于药品质量的重要性,吴军先生特别强调指出,一方面我们药厂要讲“法规符合性”,另一方面我们没有解决法规符合性的理念,又没有解决法规符合性的关键核心技术,这容易导致问题的出现。而且政策法规和行业发展的背后,还是要回归到:好的药品一定是要结合药品的自然属性。比如说影响药品质量的因素到底是什么?所以一定要把药品的质量本质搞清楚,如何确定与评价药品质量?我们需要从药品的临床急需性、临床药学与药剂学研究的科学局限性、社会的经济能力与水平、全民社保政策与支付能力等多个纬度全面考虑我们不同品种质量水准,而不是“一刀切”地追求“更快、更高、更强”,脱离国情、脱离现有药品研究能力、脱离现有药品制造现实去追求无谓的质量标准的质量符合。吴军补充道,“我们行业又逐渐受到市场国际化的竞争压力,国际化的接轨,但需要根据药品研发与制造的科学规律,认识药品的质量关键本质,找准接轨的突破口,注重持续长久的发展,可以相信中国会有一个良好的发展方向。”

对于制药业法规符合性的理解,现在也是一个很大的问题,中国的GMP到现在最大的问题,就是很少有人去理解什么叫药品的法规符合性,这其实是药品注册与药品监管制度、药品工艺系统、药品工艺与质量风险和药品生产企业法律责任多者之间的关系问题。在我们整天讲法规符合性时,又忽视了一个很重要的问题,那就是企业的技术体系和管理体系怎么样去加强建设?吴军先生给出了明确的答案,就药品生产这个环节而言,需要解决四大生产运营基础建设工作:药品设施的设计、运行与维护、工艺装备的选型以及日常维护、产品工艺技术管理与生产过程控制系统建立,药品生产质量保证有效运行与工厂CAPA持续管理工作机制建设。如果制药企业的基础运营工作都处于良好的状态,那法规符合、药品工艺与质量,都不会存在问题。

在当前制药行业接受新版GMP的过程中也同样遇到了各种各样的问题,需要我们的企业更好地理解新版GMP,才能更好地实施GMP,控制风险。一方面需要企业去运用方法加强企业的内部建设,提高企业的科学化管理水平。比如,加强产品工艺研究,以及药品生产相关辅助的技术研究,检验方法内控标准,清洗技术环境控制技术,特别要加强核心的产品工艺技术体系建设和工艺验证。吴军先生指出,加强这些方面的建设,那么GMP就不是问题。不过现在还有一个非技术性问题,那就是企业对GMP理解的本末倒置,比如数据完整性、诚信问题等。

正确看待数字化和智能化

不可否认,数字化在制药行业的落地愈发重要,只是在落地过程中会遇到不少问题,制药业该如何应对这些挑战呢?吴军先生冷静地指出,“数字化这个东西,我认为‘工业4.0’所指出的方向是没错的。但是对中国制药工业来讲,还必须要分阶段去实施,而不要过多地去炒作这个东西。比如说我们能不能通过数字化的实施来加强企业产品工艺的开发和研究问题。当产品工艺开发到一定程度的时候,无外乎就是用自动化生产,自动化生产到一定程度时候,我们就会有大量的数据,就可以谈工艺的智能化控制。如果工艺原理都没搞清楚,又怎么去用智能化和数字化去控制呢?”

智能化的核心是对工艺技术的理解和研究。此外智能化的研究还应该是不断地积累工厂的技术管理水平。数字化不是空中楼阁,要想去落实它,必须要一整套的技术体系来支撑它。先进的智能制造过程,应该是在产品设计开发后还能自动完成模具设计和装配设计,及时调整生产线及其加工机器设备的工艺参数,这要求开始生产的前提条件就是要保证产品工艺开发的标准化!所以数字化的核心正是标准化和对制药学工艺的深刻理解。吴军先生郑重地指出,“如果没有这套体系就贸然进入智能化,必将导致失败,最多我们是帮国外卖了更多的硬件和软件。而且我们做的智能化,如果没有一个好的知识体系和维护体系,之后也会成为影响生产的一个主要问题,风险会更高。为什么呢?因为可靠性太差,生产出现问题了,或者说失控了,到时候必然导致整个产品生产的报废。”

其实智能化,核心技术是对产品本身要理解,整个智能化系统的技术保证也要跟上。而设备选型、设施设计、维护队伍等都要继续考虑好。特别是智能化的设计实施一定要跟企业的发展同步进行,必须认真评估好智能化为给企业带来什么好处?是效率效能的提高,还是产品工艺更可靠稳定?还是能够减少人员的劳动强度?吴军先生表示,“我们上智能化系统一定要目的明确,而不是为了从政府那儿获取一些资助。如果上完以后,工厂效率还是原来的效率,生产可靠性反而会下降,人工成本也将增加,那就是失败的。只有当项目实施后的整个产值远远高于其投入时,实施智能化才是最合理的。”

创新无止境

当前,各行业都在谈创新,制药行业各领域的创新同样有更大的空间可做,制药企业想要提升产品质量和提升产品生产率,唯有创新才能真正赋能。对创新的理解,吴军先生显然是有丰富的见解,他认为创新应该有三个方面:第一个叫理论创新,第二个叫产品创新,第三个叫应用创新。我们现在国内大的创新其实是应用创新。应用创新是什么呢?买来别人的设备,然后做出一个新的东西。但我们还是触及不到核心的东西变现。而如果我们能实现一个产品、设备或药物的发明的话,那才是更高层次的创新。但是这些创新的背后必然是理论创新,不能在理论上突破,就不是一个脱胎换骨的创新。所以我觉得我们现在国内的创新,首先是对创新的理解太过于肤浅;第二,我们对创新的知识增值能力没有。所以我们真要做到应用创新其实是很难的,想再谈到什么产品创新和领域创新就几乎没有可能。比如说现在我们药厂要从产品质量和生产效率上进行创新,核心也是应用创新,包括管理创新。我们的难点就是要用精益生产的思想对我们传统的粗放型生产经营管理实施提升,这一是缺乏欲望,二是缺乏知识。

创新其实无止境,如生产力的创新,工艺的改进,生产管理的改进,包括从厂房设计和设备选型等方面都可以进行创新,只可惜我们大多数药厂没有这个能力,在做厂房设计时,很少有人会从整个生产效率上去提高去思考,比如整个工厂的布局流程、厂房公共工程机房的设置、建筑的设计、建筑空间的能耗、社会保障能力等,几乎没人去考虑,而现在这些已经成了突出的问题。

现在的药厂有很多方面,包括系统思考能力、专业技术水平、主动改进动力等都没有。如果连自己都不承认自己有问题,怎么去创新?最大的问题所在,是没有一个足够的技术水平积淀,创新自然就变成了一个很难的问题。从事药厂设计多年的吴军先生感触更深,他直言不讳地说,“我们谈了这么多的创新,都是回归本质。”

不过,对于中国制药业的未来,吴军先生还是有充满信心的预期,但他也客观地指出,中国制药业的大方向,还会朝好的方向去走,只是说在过程中,可能还是要跟固有的一种思维,包括与我们技术认识的局限性发生冲突,这种矛盾冲突的背后可能就会产生一个不好的问题,可能就是我们投入很大,但是我们产品的效果很差。

鉴此,吴军先生指出,中国制药业要取得更大的发展,首先要统一动机,实现内容与形式的统一;其次,要围绕目标,采取合理的技术手段和内容;最后要一个容易实现的技术方式方法来完成。制药,第一需要理性的心态,对任何事情要回归本质,要观察清楚;第二要有智慧的心态,讲知识讲方法;第三要有爱心,没有爱心的人怎么能去谈责任心。

同样,在制药装备核心领域,吴军先生谆谆教诲道,“我们首先心态要放好,毕竟我们还是追随者,不是领先者。我们要找到解决问题的本质,在发展的过程中去积累知识,产生真正能独挡一面、形成自己知识体系的领军人物,我们现在整个药机界实际上要培养出更多的专家,包括行业设计、市场和制造三个领域都需要。现在我们药机厂的核心是设计没人领军,装备没人领军,市场没人领军,导致我们没有形成学会国外的设计思路和设计方法的管理能力,也没有学会整个装配、技术和体系的建设能力,更没有学会更好的市场引导和推销能力,以及整体市场运作的套路和方法。所以我们永远是跟着国外学,而且越学,差距没在缩小,甚至还在扩大。”