高效生产


日期:2017/06/15 来源:MM《现代制造》

Tim Peterson的Industrial Molds公司自2002年起便开始采用自动化加工单元,并购买了一台集成一个Erowa 60位机器人的Bostomatic CNC机器,用于碳切削操作。

2004年,Erowa向公司推荐了其最新的JMSpro Job Management软件,并演示了该软件如何与无线射频识别(RFID)技术合作管理自动化加工。在一个自动化单元内安装小型RFID(无线射频识别)芯片,用于管理其中的工件的活动,不需要操作员采取额外的行动或特殊编程。

模具制造商一般并不是生产工人,其公司也不被视为生产加工厂,但Industrial Molds公司发现,采用将Erowa的RFID(无线射频识别)芯片和集成的JMS软件与自动化相结合的“生产思维模式”是提高制模准确性和效率的关键。如今,公司的Erowa托盘和焊夹阵列中也安装了芯片,有助于根据具体的“路径计划”(由生产团队制定)系统地通过工厂的四个自动化加工单元移动工件。

采用RFID(无线射频识别)技术的自动化系统是Industrial Molds公司的一项创新,使生产工序更快速、更准确

Industrial Molds公司的目前配备了一个高速铣削单元,主要包括牧野S56和F5 CNC加工单元,由一个Erowa ERS机器人连接,一个碳切削单元(替代了Bostomatic单元),包含一个MikronUCP 600 Vario 3+2和配有一个Erowa Robot Multi的HSM400U LP五轴CNC机床,可以处理多达200个焊条以及一个新型EDM装置,配有两个SodickAG60 sinker EDM(电火花加工机床),集成一个Erowa Robot Dynamic ERD。

如大多数模具工厂一样,Industrial Molds每年制造的约125个模具中没有任两个是相同的。客户经理Wes Stephens称:“这使模具制造既有趣又富有挑战性,这也是将铸模工序自动化的原因。在任何给定的时间,我们可能同时进行40~50个加工任务。装有RFID(无线射频识别)芯片的夹具使我们能更有限地控制自动化工序。”

预先计划

然而,为了保证采用RFID(无线射频识别)技术的自动化系统更正确、更有效地运行,还需要采取一些重要措施,首先是预先计划。“在如何计划工作以及如何在工厂实施方面,我们采用的体系非常繁杂,因为过去的经验已经让我们意识到了沟通的重要性。”

自动化经理Jeff Noud制作一个PowerPoint文件,其中包含关于构成模具的各个工件的部署/计划表。通过讨论,确定工件在装有RFID(无线射频识别)芯片的托盘上的定位,以便于坐标测量机拾取。这一步非常重要,因为各部门将据此确定所有编程。

“PowerPoint是一个非常重要的沟通工具,因为它消除歧义性。PowerPoint将通过图纸进行说明,并采用严格的测量数据精确地进行解释,这样问题就消除了。由于所有问题都记录在PowerPoint中,可追溯性和可问责性增强了。”

托盘和优先次序

关键路径部件(如模芯、模腔和滑轨)优先加工,然后再加工次要部件。通过采用配有RFID(无线射频识别)芯片的JMSpro软件,Industrial Molds公司可以轻松地排列工件加工次序,在工件通过自动化单元时,会相应分配优先次序编号(-99~+99)。

并不是每个工件都适合采用自动化单元生产。有些工件太大,不适用于托盘。Industrial Molds公司还配备其他加工中心和操作员,可以满足此类工件需求。当工件就位后,保证其没有任何污垢,根据预先计划期间确定的定位规范小心地夹紧在托盘上,然后送到公司的CMM(坐标测量机)部门。因此,JMSpro软件被用作创建“指令树”或指令流程图,这样在每个部门运行各个流程。

最后,工件的每个工序将采用彩色磁体进行颜色编码,看一眼即可保证工件按照正确顺序(如在预先计划期间确定)在工厂内流通。

机床操作员利用Sodick LN系列控制系统、Charmilles DP控制系统和Autodesk PowerMill将编程部门制定的NC程序导入JMSpro中。一旦导入,将与相应的RFID(无线射频识别)芯片同步,建立在CMM(坐标测量机)部门最初制定的工作流程树形图上。操作员将托盘放置在传送带上,自动化单元的机器人将采用RFID(无线射频识别)扫描仪识别各工件。在发现正确工件后,将其放置在相应机床内,该机床会按照软件内设定的优先次序进行处理。

在完成加工工序后,若需要重新检查工件的精度,将工件发送回CMM(坐标测量机)部门,从RFID(无线射频识别)芯片检索相关数据,在托盘上对工件进行测量。

自动化、RFID(无线射频识别)芯片技术和机器精度不仅减少了交付周期,还加快了更换部件的复制速度和精度。”