高速加工具有传统加工无可比拟的优势，必将是今后加工技术的必然趋势，并已成为现代汽车模具制造技术的发展趋势之一。

现代化的数控高速切削加工是集高效、优质、低耗于一身的先进制造技术。相对于传统的切削加工，高速切削加工在切削速度、进给速度方面都有了质的飞跃，且其切削机理也有很大的变化。

与传统切削加工相比，高速切削加工单位功率的金属切除率提高了30%～40%，切削力降低了30%，刀具的切削寿命提高了70%，留于工件的切削热也大幅度降低，低阶切削振动几乎消失。

随着切削速度的提高，高速切削加工在单位时间内毛坯材料的去除率增加，切削时间减少，加工效率提高，从而缩短了产品的制造周期，提高了产品的市场竞争力。同时，高速切削加工的小量快进使切削力减少，切屑的高速排除也减少了工件的切削力和热应力变形，从而提高了刚性差和薄壁零件切削加工的可能性。由于切削力的降低，转速的提高使切削系统的工作频率远离机床的低阶固有频率，而工件的表面粗糙度对低阶频率最为敏感，由此提高了工件的表面质量，大大减少了钳工的打磨、研配和抛光工作量，其优点在复杂的、切削面积大的汽车覆盖件模具加工中表现得尤为突出，比如侧围、车顶盖、车门、引擎盖、翼子板等覆盖件模具的制造。

近年来，高速加工技术在制造业中的应用越来越广泛，并已成为现代汽车模具制造技术的发展趋势之一，有着强大的生命力和广阔的应用前景。

高速加工对机床的要求

由于汽车模具的特殊性和高精度要求以及高速加工技术的自身特点，高速加工对相关技术及工艺系统提出了比传统加工更高的要求，尤其是对机床本身的要求更高。

1、配备先进的数控系统

高速加工机床需配备具有预处理能力（Look-ahead）的控制系统，且要求具有大容量缓冲寄存器，可预先阅读和检查多个程序段（如Siemens 的NC系统可达1000～2000个程序段），以便在被加工表面形状（曲率）发生变化时及时采取改变进给速度等措施避免过切。

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